攀钢钒公司于2016年8月开始筹划建设点检业务信息化系统,热风炉风温和燃烧状态明显改善

经过6个多月的不懈努力,日前,马钢二铁总厂完成了对2号高炉热风炉控制系统的智能化改造,热风炉风温和燃烧状态明显改善,每年可减少高炉煤气消耗3%以上,可增效300多万元。由于该厂2号高炉原热风炉控制系统为半自动化模式,存在先天性缺陷,全厂煤气管网压力不稳定,热风炉的风温不理想,燃烧状态不能精确掌控,煤气消耗不尽如人意等,需要对2号高炉热风炉系统实施智能化技术改造。为此,该厂于2018年8月份成立技术攻关小组,在充分调研、多番论证的基础上制订出改造方案,并于2018年9月初正式上线实施。依据改造方案,2号高炉热风炉采用西屋OVATIONDCS控制系统,在2号高炉热风炉系统新上一套智能化控制烧炉系统,对热风炉实现实时监测。该系统可以通过即时调整相关参数,使空燃配比处于最佳状态,促使残氧量处于最佳水平,提高风温和节能降耗,达到进一步改善高炉经济技术指标的技术改造目标。改造后的2号高炉热风炉控制系统的智能化水平达到了改造标准与要求。热风炉在强化燃烧期或蓄热燃烧期,空煤气均处于最佳配比燃烧状态,热风炉风温提高10摄氏度以上,燃烧状态明显改善,煤气消耗显著降低,全年可减少高炉煤气消耗约4200万立方米。

近期,陕钢汉钢公司烧结厂生产质量指标不断攀高,烧结矿日产量19843t,烧结机利用系数1.70t/m2.h,碱度合格率100%,FeO合格率100%,均创历史新高。一个一个喜人成绩的背后凝聚了烧结厂全体干部员工的智慧和汗水,验证了烧结厂设备改造升级的过硬质量,更彰显了全体烧结人的实干创新和努力拼搏。优化燃料粒度焦末粒度是影响烧结生产工艺指标的重要因素,为了达到最优控制范围,烧结厂从燃料破碎设备维修和管理入手,通过及时调整四辊和对辊的辊距,将对辊间隙控制在10-15mm,四辊上辊距控制在8-10mm,下辊距1-2mm,达到最优破碎效果,并及时修补辊皮的磨损量,消除辊面凹陷造成的破碎粒度不均匀。同时严格控制给料量,杜绝突击上料,人为缩短破碎时间,多项措施并举,逐步将焦末粒度从78%提升至84%,并最终控制在对生产过程最有利的80%左右。为烧结生产指标稳步提升提供有力保障。狠抓精细化操作在稳定原燃料的基础上,烧结厂从精细化管理入手,以建立烧结厂大数据篇平台为依托,对烧结厂生产、工艺指标、设备基础数据进行整理归档,生产中出现异常情况,可从数据资料中快速准确地总结、查找原因,并制定相应措施。在此基础上,严抓精细化操作,结合工艺流程和设备运行情况,合理设置工作岗位,对重点工序操作岗位,建立严谨、科学、细致、精准的操作规程和岗位职责,结合人性化的岗位激励机制,实现烧结过程的精细化管控和烧结矿指标的不断攀升。引进先进技术烧结厂通过设备改造不断提升烧结系统的运行能力,培养年轻的生产管理人员,鼓励岗位大胆创新,在设备负荷能力范围内,稳定烧结大流量生产和960mm超厚料层烧结不中断。同时烧结厂引进先进的“空气单预热一体式节能型点火炉”,和点火料面增加蒸汽管道等先进设备和先进烧结技术,并将原有的七辊布料器改造为九辊布料器,去掉合页门等人工操作设备,实现智能化布料操作,在解放岗位劳动力的同时最大限度提升烧结产能、提高经济技术指标。

“通过使用点检仪现场检测振动,温度数据与实际参数比较吻合,携带方便,功能齐全……”“通过点检仪能自动连续量化数据,实时记录,形成图谱数据并永久存档,随时可查可分析……”3月20日,在鞍钢集团攀钢攀枝花钢钒有限公司(简称攀钢钒公司)点检仪项目阶段总结会上,该公司下属能动分公司的点检员李海和热轧板厂的点检员孙凯分别介绍了使用点检仪的感受。为确保点检工作的规范、量化,同时构建设备状态点检的监测、诊断和信息化管理新模式,攀钢钒公司于2016年8月开始筹划建设点检业务信息化系统,先后开展了前期准备、需求分析、技术交流、现场试用、点检仪采购、分析系统建设等工作。2018年12月,点检仪和信息系统正式开始运行。3个多月来,攀钢钒公司500多名点检员手持点检仪收集数据,通过后台分析,为设备故障诊断和维修计划的实施提供依据。攀钢钒公司相关负责人介绍,该项目是攀钢钒两化融合的重点项目,包括点检数据采录、智能诊断、点检计划及实施实绩统计分析等功能,实现了点检信息分布式采集、集中管理和综合利用,改变了点检业务传统的“五感”诊断模式,确保了点检作业的忠实执行,同时实现数字量化和信息化。下一步,攀钢钒公司将优化点检管理办法和点检标准,让点检任务执行更加规范、精准;加大培训力度,提高点检员队伍整体素质;优化和提升系统效能,开发移动APP客户端,为生产运行保驾护航。

相关文章

网站地图xml地图